加氫石油樹脂的改進效果與其結構特性（如原料餾分、加氫程度、分子量）密切相關，需根據橡膠履帶的基材類型、使用溫度范圍進行精準選型，并優化配方參數，才能最大化低溫曲撓性改進效果。

一、基于橡膠基材的樹脂選型

不同橡膠基材的分子結構與相容性要求不同，需匹配對應的加氫石油樹脂類型：

丁苯橡膠（SBR）、順丁橡膠（BR）：這類非極性橡膠適合選擇加氫C5石油樹脂（以C5餾分如異戊二烯、間戊二烯為原料），其溶解度參數（8.5-9.0 (cal/cm³)¹/²）與非極性橡膠更接近，相容性優異，可有效降低Tg；

丁腈橡膠（NBR）：含極性丙烯腈基團的橡膠，需選擇加氫C9石油樹脂（以C9餾分如苯乙烯、乙烯基甲苯為原料）或C5/C9共聚加氫樹脂，這類樹脂因含少量極性基團（如苯環加氫后的環己烷結構），與NBR的極性基團有弱相互作用，相容性更佳，同時能兼顧低溫曲撓性與耐油性；

三元乙丙橡膠（EPDM）：耐候性優異但低溫性能較差，需選擇高加氫度C5石油樹脂（加氫度＞99%），其極低的Tg（-60℃以下）可使EPDM在-40℃仍保持高彈態，同時避免樹脂中的不飽和鍵影響 EPDM 的耐老化性。

二、關鍵性能參數的優化

分子量與分子量分布：數均分子量建議控制在1500-3000—— 分子量過低（＜1000）易在高溫硫化時揮發，失去改性效果；分子量過高（＞5000）則樹脂黏度大，難以均勻分散，反而增加橡膠的硬度。同時，分子量分布宜窄（分散度＜2.0），確保樹脂在橡膠中分散均勻，避免局部濃度過高導致性能波動；

加氫程度：加氫度需＞98%—— 未加氫或低加氫樹脂（加氫度＜90%）含大量雙鍵，易在低溫老化過程中發生氧化交聯，導致橡膠變硬、脆化，反而惡化低溫曲撓性；高加氫樹脂的飽和結構可提升耐低溫老化性，確保履帶在長期低溫使用中性能穩定；

添加量：通常為5-15份（以100份橡膠為基準）—— 添加量過低（＜5 份），增塑與界面改性效果不足，Tg降低有限；添加量過高（＞15 份），會導致橡膠硬度、強度過度下降，影響履帶的承載能力與耐磨性。需根據使用溫度調整：寒冷地區（-30℃以下）可適當提高至12-15份，溫和寒冷地區（-10℃至-20℃）可控制在5-8份。

三、與其他助劑的協同優化

加氫石油樹脂需與其他助劑協同作用，才能兼顧低溫曲撓性與履帶的綜合性能（如強度、耐磨性、耐老化性）：

與增塑劑協同：可少量搭配低黏度環烷油（添加量3-5份），環烷油可進一步降低橡膠黏度，與加氫石油樹脂形成“增塑-補強”協同，避免單一樹脂導致的強度下降；

與防老劑協同：添加胺類防老劑（如4020）或酚類防老劑（如 1010），可抑制加氫樹脂與橡膠在低溫老化過程中的氧化反應，延長履帶使用壽命；

與硫化體系協同：采用 “低硫高促進劑” 硫化體系（如硫磺1.5份+次磺酰胺類促進劑2份），可減少硫化時間，避免高溫長時間硫化導致加氫樹脂分解，確保樹脂的改性效果。

本文來源：河南向榮石油化工有限公司 http://www.63637.cn/